Um acidente operacional é normalmente o resultado de uma sucessão de eventos que não foram interrompidos ou cuja interação entre os eventos não foram avaliados adequadamente ou passaram desapercebidos durante os Estudos de Perigo e Operabilidade (Hazop), estudos esses que demandam grandes esforços e muitas horas de engenharia e análise por diferentes áreas.
Responda a essas perguntas:
- A sua operação consegue checar as restrições operacionais e atuar no ajuste dos set-points a cada 10 segundos, 24horas por dia e sete dias por semana?
- A sua operação consegue respeitar de forma bastante criteriosa a curva de variação buscando gerar a mínima instabilidade de processo e a garantir a integridade de todos os equipamentos a todo tempo?
- A Operação está constantemente 100% consciente das restrições dos equipamentos a qualquer variação em um determinado momento?
Se em apenas uma das questões a resposta for negativa, o seu processo corre algum tipo de risco operacional que pode ser mitigado com um controle inteligente, de forma a aumentar a segurança operacional e entregando juntamente com ela maior produtividade e economia energética.
A operação das plantas industriais oferece muitos riscos, gerando a necessidade de altos investimentos em tecnologia e treinamento, ainda mais as que lidam com pressões, vazões e temperaturas elevadas.
A preocupação com segurança é cada vez mais importante, visando garantir a integridade do ativo, do meio ambiente e principalmente do colaborador.
A Otimização Operacional em Tempo Real realizada por nossa Solução “X-MACHINE RTO” tem como base princípios termodinâmicos e fluidodinâmicos sendo uma ferramenta bastante poderosa de controle operacional, e sua implementação gera muitos outros ganhos, sendo:
- Otimização Global (Aumento de Performance) com indicadores de OEE;
- Identificação de Equipamentos com Baixa Eficiência;
- Gerenciamento de Utilidades (Água, Gás, Vapor, Água Gelada, Eletricidade…);
- Redução de Consumo de Energia Térmica de (4% a 12%);
- Redução de Consumo de Energia Elétrica de (4% a 11%);
- Balanço de Massa e de Energia em Tempo Real;
- Agilidade, Eficiência e Eficácia na Atuação;
- Menor Impacto na Mudança de Turno;
- Análise Preditiva de Falhas em Máquinas Elétricas Rotativas;
- Simulações de Cenários Produtivos por (PCP) com base na realidade.
A ferramenta de otimização operacional como o X-MACHINE RTO, é o Estado da Arte em otimização em tempo real, entregando muitos benefícios com a garantia da operação dentro dos fundamentos da química, com as especificações e padrões e recomendações operacionais dos equipamentos pelos fabricantes.
O Processo de Modelagem do “X-Machine RTO”, incluí todos parâmetros de projeto de cada um dos equipamentos com suas restrições operacionais inseridas no Algoritmo.
Com o “X-Machine RTO” as restrições são sempre garantidas, e as recomendações de ajustes sistêmicos fornecidos aos operadores pelo “X-Machine RTO” estarão sempre no “Ótimo” entregando a maior performance com “Segurança”.
Onde o sistema atuará diretamente no controle (Sem a necessidade de ação de operador), o nível de segurança é maior ainda, pois considera inúmeros outros fatores para a realização direta dos ajustes sistêmicos, onde toda a manipulação e atuação direta nos set-point passa por uma curva de integração com o sistema de controle. Em cada set-point é definido um passo máximo permitido para o set-point a cada intervalo de tempo.
As atuações diretas operam com o tempo de análise de todo controle de até 10 segundos, isso significa, que a cada 10 segundos o “X-Machine RTO” estará em contínua análise e otimização de processo buscando continuamente o aumento de performance, sempre respeitando as restrições operacionais.
O “X-Machine RTO” também é um simulador permitindo a realização e execução de rigorosos estudos de What-If ou HAZOP (Hazard and Operability Studies), “Estudo de Perigo e Operabilidade”, os quais demandam altos custos e horas de engenharia nos métodos convencionais, estando ainda suscetíveis a pontos desapercebidos.